立式磨机震动大的原因

检查热风管道漏风情况，发现问题及时密封。一、选用大型生料立磨方案的确定 在项目建设初期，我集团公司领导对生料粉磨方案非常重视，经过项目部查阅大量的资料，进行了多种粉磨系统和国产立磨与进口立磨的比较，终选择了开发生产的ＨＲＭ３４００生料立磨。立式磨机震动大的原因伴随着磨机震动增大中控对磨机系统进行调整状况也未能改善后来把加载压力加大到肝额定加载压力肝认为是物料的易磨性改变了结果压力还是有较大的波动。还不影响销子强度，又有利于拆卸。我们排除了几种对磨机产生震动的因素后对蓄能器进行检查发现有一只蓄能器压力不足随即进行了充氮补尝充氮压力。 4．3 磨机震动 原因分析： ①料层不均，忽多忽少造成不稳定的料层厚度。

一１１１— ２００９年国内外水泥粉磨新技术交流大会论文集３、液压缸和活塞拉杆防护砂粒问题 液压缸与活塞拉杆裸露接触，没有考虑合适的防护措施，以防细小砂粒进入液压缸而损坏液压缸，造成压力保不住，产量上不去。立式磨机震动大的原因 处理措施： ①视情况关闭入磨热风阀门，关闭冷风阀门。系统主机配置及工艺要求如下磨机主电机功率磨机主排风机功率磨机转速磨内通风阻力耋启动时密封风与热风的压差△运行中密封风与热风的压差△中入磨风温要求§度出磨温度要求兰度。磨机工作时，高压油站将一定压力的液压油泵人工作缸上腔。因此，调试阶段主要遇到的问题是振动。磨辊能抬起使磨机轻载启动，不需要辅助传动装置。

由于要求资金投入要小工艺基础不能有大变动为此我们先后进行了次改造。(4)选粉机转速过高,磨腔内部存留细粉较多。因液压缸在下侧，活塞拉杆在上侧，活塞拉杆和液压缸之间的间隙成了自然的积灰区，在活塞拉杆的上下运动中，小砂粒自然由活塞拉杆带入液压缸，随着砂粒的带人量，影响着液压缸的性能发挥。立式磨机震动大的原因以增强研磨能力或者适当减少喂料量。４、选粉机分离器转子转速低问题 由于设计原因，选粉机电机采用的是普通电机，分离器的速比偏大，造成分离器转速上限偏小，不能达到选粉要求，为确保产质量势必造成磨机张紧压力大，磨机震动大，磨辊磨损快。 整改：改用功率为１３０ｋＷ的普通电动机，分离器转速可调２２０ｒ／ｍｉｍ，外加一台风机来强制冷却分离器电机。

立式磨机震动大的原因当风量过小会使大量合格细粉不能及时输送出去．造成料层增厚，排渣量大，设备负荷增加，产量降低：风量过大不仅造成能源的浪费。只能先割除一部分钢板，才可以把连接销子拆出，而连接销子因装配间隙偏小，如间隙过大，又很容易让销子滑出。震动震动是立式磨机生产中常见的也是为关键的问题磨内料层的变化、物料易磨性的改变及异物的进入均会引起震动由此引起的震动在一段时间内会把问题处理掉。而立磨机架应事先考虑销子的拆卸空间。(2)料层过薄，在15mm以下时，造成磨辊和磨盘接触而引起振动。因密封装置的问题，即轴与轴承间的间隙，使油很容易从侧隙流出，不能形成足够的油压把油挤向外侧，致使轴承外侧缺油而处于干磨擦状态，又没有设置测温装置，所以轴承极易发烫损坏。

所以这一次改造是比较成功的。另一路由于气动阀关团状态上部长时间积料当分格轮这一路不正常时气动阀这一路打开阀板也不能及时工作需要把积料清除才能工作。立式磨机震动大的原因又可分为三种情况:(1)磨盘上料面凹凸不平,料面高度差达到30mm以上。 3．2 物料的平衡 在煤磨的运行过程中，喂料量、粉磨能力、成品量、排渣量和内循环量之间的关系应处于平衡状态。入磨物料量过小或不连续,使磨盘上料层过薄或无法形成有效料层(此时料层厚度低于15mm),引发立磨振动。引起立磨振动的主要原因有：有金属进入磨盘引起振动。

③ 压缩空气不足，造成袋收尘器能力下降，磨系统风量受阻．使喂入磨内原煤由排渣口大量排出 处理措施： ①检查加压装置是否正常。１、工作原理 电动机驱动减速机带动磨盘转动，需粉磨的物料由锁风喂料设备送人旋转的磨盘中 一１ｎ７一 ２００９年国内外水泥粉磨新技术交流大会论文集心，在离心力作用下，物料向磨盘周边移动，进入粉磨辊道。立式磨机震动大的原因②防爆阀在安装时已经留下了安全隐患该防爆管道与系统管道的连接角度偏小且还有一段平管道见图。 ③根据情况适当调节热风阀门门；如果是由于窑况不稳、跑生料造成磨内急剧上升。较中卸磨可节电２０～３５％。 ④ 通知岗位人员从捅料孔或检修门清理。

立式磨机震动大的原因立磨物料在磨内停留时间很短（２—３分钟），易于自动控制配料和调整产品的化学成分。而且在某只磨辊发生故障时，可以在将磨辊翻出机外检修的同时，用对称的另外两只磨辊继续生产，产量能达到正常产量的６０％左右，可避免回转窑断料停窑。 由窑尾高温风机㈤排出的废气，在立磨系统风机㈦及电收尘器排风机㈤的抽吸下，一部分与循环风混合进入立式磨，在与被立式磨粉磨的物料进行热交换后，带起物料经立式磨分离器进行分选，细度不合格的物料重新落到磨盘上进行粉磨，合格的物料随气流进入旋风收尘器（９），９０％以上的粉尘被收集下来，经过分格轮㈣卸入空气输送斜槽㈣再由提升机㈦送人生料均化库。前６个月已经更换６只轴承。现可以达到选粉要求，生料细度也可能保证。 ４．产品粒度较均齐，调整产品细度和成分容易，便于自动控制。