粉磨方式

在研究单独粉磨、混合粉磨以及矿渣预挤压后，混合粉磨3种工艺对矿渣水泥产品细度的影响，当不同矿渣掺量下，以比表面积经时间变化，表示出混合粉磨效率试验结果。混合粉磨混合粉磨是将上述各种原料一齐加入磨机，共同粉磨。 3．2经济效益 该项目实施后，水泥中矿渣掺入量由原来的26％左右提高到50％以上，同时生产过程中直接掺入了3％左右的粉煤灰。粉磨方式由于采用单独粉磨方式生产的矿渣粉细度细，20 u m以下的微粉量大大增多，矿渣活性得以发挥，较好地改善了水泥性能。从而使1号粉磨线水泥成本降低1 9．4．5元／t，鲁碧公司2005年1号粉磨线完成配制矿渣水泥130 000 t，因成本降低带来的直接经济效益为：19．45×130000=(元)=252．85万元。 孤 基准稍 高的 矿渣 进 行 了 立 磨 和 小 球 磨 的 比 较试 验检 测 相关 球磨 。

由表3可知，利用单独磨制的矿渣粉、熟料粉配制水泥，其中矿渣粉配入的比例达到了60％以上，各项技术指标仍然符合国家标准要求，比混磨生产工艺下矿渣掺人量要大得多，主要因为单独磨制的矿渣粉的比表面积较大，其活性得到了充分的发挥，充分说明了分别粉磨新工艺是可行的。烘干机黄金矿选矿设备球磨机陶粒砂生产线煤泥烘干机加气混凝土设备。粉磨方式矿渣经预挤压后，易磨性得到了显著提高，在其后的混合粉磨过程中，产品的粒度分布可得到显著改善，从而提高了水泥浆体强度。这种方式的优点是工艺简单，方便省事，各种物料在粉磨中混合的十分均匀。②易磨性好的组分(熟料颗料)的荷载缓冲作用。在混合粉磨过程中，两种组分被均匀混合，由于熟料粒子较易被粉碎，形成的细小颗粒会在矿渣料子周围形成缓冲层，从而使得矿渣粒子所接受的冲击应力减弱，粉碎几率降低，粉碎产品中粗颗粒含量上升。

粉磨方式同时，当矿渣颗粒较大时，矿渣水泥的水化相当微弱，而矿渣颗粒表面与浆体之间的粘接总是处于相对弱处，这样浆体的断裂也往往发生在矿渣颗粒表面，这也是混合粉磨工艺生产的矿渣水泥浆体强度低的一个原因。采用VICOM.VDC图像分析仪测定样品粒度分布，用NTB型透气比表面积测定仪测定试样比表面积。生石灰的用量较大，且大多是块状，有一定的粉磨量。 注 检 测 采用 同一 基 准水泥 。因为从粉磨能耗、粉磨工艺的简便性及粉磨产品的质量这3个方面来分析，单独粉磨工艺或预挤压后混合粉磨工艺均优于混合粉工艺。由上述实验结果可以得到以下初步结论：从粉磨细度考虑，当水泥中的矿渣掺量小于30％时，混后粉磨工艺可提高产品比表面积；当矿渣掺量大于45％时，采用单独粉磨后再混合的工艺将优于混合粉磨工艺，但若用矿渣预挤压后混合粉磨工艺则更佳。

熟料矿渣分别粉磨配制水泥的实践#山东鲁碧建材有限公司(简称鲁碧公司)l号水泥线主机设备①2 m×11 m内筛分高细开流磨2台，近年来通过不断的技术改进，实际产能已超过了设计能力。粉磨方式矿渣水泥粉磨技术的应用与探讨 - 中国矿渣粉网 矿渣粉 矿粉 矿渣微粉 水渣 矿粉价格 矿粉行情 矿粉分析#减小字体 增大字体 在水泥生产中，粒化矿渣尽管已成为水泥组分，但是其潜在活性远未得到充分发挥，矿渣水泥早期强度低即为其例证。因此，通过优化粉磨工艺来制备高强度掺量矿渣水泥也具有重要的技术经济价值。陶粒砂设备这种方式的优点是粉磨效率高，更加节电，易磨细原料不会影响难磨细原料的粉磨，细度也容易控制。试验用双仓球磨机规格为2.2m×7.5m，填充率为33％，转速为21.8r/min，制样方式有：矿渣、熟料、石膏单独粉磨后混合，混合操作在混料机中进行，混合时间为8min；矿渣、熟料、石膏混合粉磨；矿渣预挤压后混合粉磨。 (2)两种生产方式下水泥水化分析：混磨方式下由于矿渣颗粒粗大，潜在的水硬活性难以得到正常发挥，其在水泥水化过程中仅作为一种填充材料使用，其掺加量必然受到限制，否则会直接影响到水泥物理性能。

3实施效果3．1实施效果 1号线水泥生产由传统的混合粉磨工艺改为熟料、矿渣分别粉磨(粉磨中掺入适量石膏)后配制水泥，熟料粉细度比表面积控制在320～350 m2/KG矿渣粉细度比表面积控制在400～450 m：／kg。我们在设计实施的分别粉磨配制系统中，选择螺旋计量秤作为各物料的计量设备。但由于它的粉磨质量高，是较好的粉磨方式。粉磨方式 不同粉磨工艺下，矿渣水泥浆体强度的差别显然是由粒度分布不同所引起的，在混合粉磨过程中，由于微介质效应而使得产品中熟料粉磨过细、矿渣则较粗。水泥浆体强度测试方法为：按标准稠度用水量，采用20mm×20mm×20mm净浆试块，手工搅拌、振动成型、标准养护。2实施情况 (1) 为掌握不同掺量矿渣对水泥性能的影响，我们利用1台φ2 m×11 m开流磨生产的熟料粉(掺石膏)，1台φ3 m×10m闭路磨生产的矿渣粉(掺石膏) 进行了配制水泥试验，各原料及配制试验数据分别见表1～表3。

4．粉磨工艺与矿渣水泥浆体强度的关系。1工艺方案的选择 根据公司现有装备情况，我们选择了熟料、矿渣分别粉磨系统(图1)。所用的熟料密度为3.15g/cm3，3个率值分别为：硅率2.46、铝率1.40、石灰饱和系数0.914。粉煤灰的粉磨难度较小，主要是在粉磨中与其他原料的混合。粉碎机械力化学研究表明：粉磨过程不仅是粒子的细化过程，而且还往往伴随有物料物理化学性能的改变，亦即该过程可提高材料的活性。粉磨方式如矿渣掺量为30％时，混合料粉磨的比表面积变化曲线接近于熟料单独粉磨，而当矿渣掺量为70％时，混合料的细度变化趋势则近似于矿渣单独粉磨，说明随矿渣掺量的变化，混合料的粉磨特性也发生了变化。

上述的实验结果及分析表明，在高矿渣掺量下，宜采用单独粉磨工艺或预挤压后混合粉磨工艺。 (3)除各物料满足细度要求外，分别粉磨工艺中，关键注意两个问题：一是计量要准确，二是配制中搅拌混合要均匀。生产中熟料、矿渣、石膏计量后按比例混合共同人磨进行粉磨，出磨成品经仓式泵输送入水泥库储存备用，水泥各原料配比中矿渣掺入量一般在26％左右，远远低于国家标准中矿渣水泥70％的上限要求。粉磨方式 2．粉磨工艺与矿渣水泥粒度分布的关系。 而 立磨 粉 体 颗粒 则 较均 齐 因而 球 磨粉体 的水 硬 活 德 国 引进 属 先进 的 工 业 生 产 设 备 由于 缺 少 工 业 生 性 发挥得 要早 立 磨 与 球 磨 粉 体 状 况 的 比 较详 见 产 的球 磨设 备 同 时 也 为 了 方便 地控 制 试验条 件 球 磨 · 。其效果：①熟料单独粉磨的效率远大于矿渣单独粉磨效率；②将熟料和矿渣混合粉磨时，随矿渣掺量的增加，粉磨效率逐渐降低，但降低的幅度并不与矿渣掺量成比例。