喷煤制粉工操作技术
但是，由于受国际、国内钢铁市工作压力０．５４ ＭＰａ，配备上海华理安全装备有限 场钢材价格疲软、铁矿石价格飞涨的冲击和影响，公司生产的爆破压力为（０．８±０．０４）ＭＰａ的 造成炼铁生产成本高的矛盾逐渐显现出来。 〈2〉、按煤的品种分类堆放，尽量做到平铺直取，以保证煤的成分稳定。 7. 负责提出和汇总检修项目及备品备件、原材料消耗计划，根据生产需要及时提出技改项目和修改规程的建议，并参加本系统的检修及验收工作。喷煤制粉工操作技术不同之处为制粉起始形成阶段和 制粉结束由排粉风机排出阶段。 喷吹烟煤必须把系统的含氧量控制在12%以下。 （４）燃烧炉烟气自循环干燥气。
目前实 装置，每罐各有九组流化单元，每个单元由流化支际生产中，喷吹压力已达０．５６—０．６１ ＭＰａ，已超 管、手动球阀、单向阀、双孔结构流化头子组成。Ｃ、无富氧条件浮状态，改善气、粉混合，从而有利于煤粉的输送， 下，喷吹无烟煤一２００网目的比例应大于７０％；喷提高煤粉浓度（固气比），增加喷吹量。 4 8. 对本班职工的技术水平、工作表现、遵章守纪等各方面进行考核，并对其奖惩、评优、晋升等提出意见。⑤参照求系统含氧率的方法，求排放循环烟气和磨机内脱水终点处烟气的含湿率和露点温度。喷煤制粉工操作技术煤工艺中，有着举足轻重的作用。流化在喷 吹烟煤一２００网目的比例应大于５０％。
表２ 南钢喷煤系统运行的重要参数 ４．３烟气自循环工艺与烟气直排式工艺经济和社 会效益比较 以南钢喷煤工程为例，对采用烟气自循环工艺 与烟气直排式工艺经济和社会效益进行比较 （１）经济效益。流化还 喷煤流化效果劣化，直失去流化作用，造成有一个作用是在流化的同时，对喷吹罐进行补压， ７５０ ｍ３高炉喷煤量上不去。 每个高炉由喷吹罐经一条Φ50Φ60管道将煤粉输送炉台上，经分配器后，分别支出6、12、14根支管，由喷枪喷入高炉内。 以上步骤可按自动程序完成启动磨煤机全过程。喷煤制粉工操作技术在生产中，当进入系统的冷风量和烟气排放量确定后，随着煤粉产量和原煤水分的波动，含氧率也会有所波动，但并不需要对系统含氧率进行自动调节。系统内 设置了能够实现现场在线分析检测的测氧技术，响 应时间小于１ｓ。
〈2〉、行车运行中，不允许斜拉歪吊、抓斗相撞、抓汽车和撞击其它物件。喷煤制粉工操作技术上、下磨环和磨球的转动情况类似于径向滚动轴承。当炉顶温度达到800℃以上时即可投入正常工作。 ⑵磨机内烟气水分很高，脱水能力会不会降低，煤粉能不能烘干到要求的低水分。 〈2〉、晚上厂房上下要保持良好的照明。 5. 认真执行交接班制度，负责处理上下班职工发生的争议。
应用该工艺，烟气系统投资节省２０％一 ３０％，运行稳定，便于调节，减少车间人员配备，运行 电耗低。目前喷煤制粉系统提高喷煤量１．１．１ 制粉系统设备 在工艺设备上存在的瓶颈： 主要由２台西安电力机械厂制造的２９０／３５０ （１）为了提高喷煤量，首先要提高喷吹能力。该项目实施后，年创造经济效葫时经常频繁拆卸和疏通流化头子、单向阀。喷煤制粉工操作技术如何减少球磨机的故障检修时间、提 宝钢股份不锈钢分公司炼铁厂７５０ ｍ３高炉 高作业率等问题。 ⑵系统含氧率和含湿率是有矛盾的两个参数，济钢将含氧率定为10%~11%（小于安全值12%），不再降低，以保证水分安全操作。 新的喷吹工艺及技术改进后的设备，自投入 同时为７５０ ｍ３高炉在高利用系数下，焦比“破三运行以来，整个系统运行正常，并达到了立竿见影 见二”的基础上，为今后提高喷煤量提供了强有的效果，喷吹压力明显降低，喷煤量提高到２０ ｔ／ｈ 力的保障，为今后７５０ １１９３高炉喷煤量再创新高创（２２９ ｋｓ／ｔ）以上。
其对系统影响见图３、４。 〈10〉、打开DN700旁通阀、关闭磨机进口烟气切断阀，待磨机出口温度降到≤60℃时，停主排粉风机、关闭进口调节阀。 13 〈2〉、行车上不准堆放任何物品，如工具、材料、易燃品等，以防震动下落造成人身或设备事故。 〈4〉、检查磨内废料是否清除、有无堵塞现象。喷煤制粉工操作技术喷煤车间采用烟气自循环工 艺后，庞大的热风炉废气管道系统得以取消，不再成 为高炉改扩建的制约因素，加快了高炉大型化的过 程。 16 5、紧急停磨煤机 下列情况采取紧急停磨 〈1〉、风量小于风量的85。
喷煤制粉工操作技术 〈2〉、一律采用过剩空气燃烧，不得使煤气过剩，以免煤气燃烧不完进入磨机进口管道或磨机内燃烧。表２为南钢喷煤系统运行其间的重要参数 情况。在含氧率方面燃烧 炉干燥气超过１２％，不适合于磨制烟煤，只能磨无 烟煤。当系统含氧率较低时，再求加入冷风量。通常每座高炉配置３～４座热风炉，每个热风炉 燃烧和送风交替进行，所抽取烟气的流量、温度波动 大。 布袋 压 差 为 0.4~0.5kPa ， 系 统风 量37000~38000m 高炉 喷煤 烟气自循环 含氧率 含湿率 高炉喷煤是现代高炉炼铁技术的重要组成部分。