水泥制造原理

游离石灰过高会使砂浆和混凝土发生膨胀，造成安定性不良。 (4)外加剂 水泥中允许加入不超过水泥重量1％的外加剂，主要是助磨剂。 除此之外熟料中在个别情况下也还可能存在极少量的硫酸碱和玻璃体。方镁石如结晶细小和分散均匀，膨胀作用也小，粗大的结晶和呈窝状存在危害较大，游离石灰也是这样。新式篦冷机篦板结构，送风方式都做了改进，又将篦冷机分为两级，中间加装辊式破碎机，三次风由窑头抽出，以提高三次风温度，有利于分解炉内的燃料燃烧，如图9所示。水泥制造原理生料粉由窑尾加入，煤粉用一次风由窑头喷入并在窑内燃烧，这里的火焰温度达1800—2000℃。

一些较落后的小型水泥磨系统也很难改造，不值得现代化改造，所以利用到一定时候还是以淘汰为好。水泥制造原理 图1干法中空回转窑 1—次风鼓风机2—煤粉下料管3—喷煤管4—窑头罩5—回转窑 6—生料粉下料管7—烟室8—熟料下料溜槽9—单筒冷却机 10—熟料运输机 回转窑是由钢板卷制的圆筒，内砌耐火砖，由装车简体上的轮带和下面的托轮支承，用装在窑身上的大齿圈传动。我国现在有700t／d、1000t／d、2000t／d、4000t／d的几种规格，逐步向大型方向发展。氧化镁(MgO)以重量计不应超过5％。这一晶体混合系列为C2A…C6A2F…C4AF…C6AF…C2F，视氧化铁和氧化铝含量的不同，混合晶体可偏向铁多的一面或铝多的一面，在水泥熟料中系数情况下是相当于C4AF的组成，也可写成C2(AF)。窑头高温区简体温度过高，以前曾用水冷却，现已改为用风冷却。

立窑生产规模小，设备简单，投资相对较低，对水泥市场需求比较小的、交通不方便、工业技术水平相对较低的地区为适用。强度以a型，以后随温度降低和晶型转变而降低，到v型几乎没有强度，体积膨胀10％，造成熟料粉化。水泥制造原理若熟料来自几家水泥厂还要保证水泥质量的稳定性，不要受更换熟料的影响，不同厂家的熟料对混凝土外加剂会有不同的相容性，对此应特别注意。水泥中常用的是硅灰，它的细度是水泥细度的50～100倍。游离石灰是不希望存在的，它的出现有以下几个原因：生料制备不好，有过粗的颗粒或混合不均匀；煅烧温度不够，未能同其他氧化物化合；冷却速度过慢，部分C3S分解成C2S和fCaO；配料不当氧化钙含量过高。例如1997年在山东投产的大宇水泥厂，在泅水石灰石矿山基地建了一条7200t／d的预分解窑熟料生产线，这也是目前中国的熟料生产线，又在240公里以外的日照港建了水泥粉磨站和水泥贮存仓及码头装船系统，水泥用远洋货船运往美国。

水泥制造原理 四、生产水泥用的主要设备 1．水泥窑系统 水泥窑是水泥厂的主要设备，由生料烧成熟料的整个过程都在窑内完成，简单的回转窑是干法中空窑，如图1所示。烧好的熟料由底部经卸料篦子卸出。严禁不同品种、不同强度等级的水泥混用。回转窑通常以3．5％的斜度安放，转数一般在1转／分钟以内、新式干法窑可达3转／分钟以上。对这些材料都有一定的质量要求和掺加量限定，今后的发展趋势是加大工业废渣的掺加量，减少熟料使用量，为保护环境多做贡献，但是，也有一个前提，即不能过份影响水泥及混凝土质量，不能产生二次污染，也不能太大地影响生产过程，每使用一种新的废渣都必须做水泥性能及混凝土性能和耐久性试验，有关环保及安全方面的检测，取得有关部门的许可方可正式使用。但球磨机易磨件的钢材消耗大，回转窑的熟料单位热耗比干法窑高2093~2931KT／kg(500—700kcal／kg)，熟料出窑温度较低，不宜烧高硅酸率和高铝氧率的熟料。

5.1基层处理：先将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层，用10％的火碱水溶液刷掉基层上的油污，并用清水及时将碱液冲净。 850—1100℃一CaCO3分解率，形成的游离石灰量也，这期间因CaCO3分解为吸热反应，需要热量多。5.2确定标高、弹线：参照墙上的+50cm水平标高线，按照设计要求的绝热层厚度，往下量测出绝热层标高，在四周墙上弹出水平控制线。 3）从水泥硬化开始应立即浇水养护，取龄期为7d和14d强度值之低者来确定。 阿利特(Alite)主要由硅酸三钙组成，分子式为3CaO·SiO2，简写C3S。水泥制造原理游离的方镁石如含量过高会产生膨胀，又常在一年以后发生，造成混凝土损坏。

因为运送熟料要比运送水泥简单、便宜，整体经济效益是好的。除天然原料外还可以使用工业废渣，如高炉矿渣、煤矸石、粉煤灰、金属尾矿等作为粘土质原料，今后的发展趋势也是尽可能利用泥灰岩类天然原料和工业废渣作主要原料，高质量的石灰石作为校正原料来生产水泥熟料。生料在窑内不断向窑头流动，湿度也逐渐升高，经过烘干、脱水、预热、分解，到1300°C左右时出现液相，在火焰下面升高到1450°C烧成熟料，然后冷却到1300~1100℃离开回转窑落入单筒冷却机，冷却到100—150℃左右卸到熟料输送机运熟料破碎机，破碎后入库贮存。水泥制造原理 150—600°C一高岭土脱去吸附的水分和结晶水。在运输和贮存时应特别注意防潮和不与其他品种水泥混杂，存放期不得超过三个月，过期或受潮结块，应重新测试合格后方可使用。近来又发展使用磨细矿渣以及磨细熟料，磨细程度一种是超细磨，比面积磨到9000或10000cm2／g以上到20000cm2／g，平均粒径13~6μm。

另外也有半水石膏CaSO4·１／2H2Ｏ，它们的混合物，或工业副产石膏，如陶瓷工业的石膏模，烟气脱硫石膏等。混合材和石膏通常都与熟料一起粉磨，近年来对粒化高炉矿渣趋向于单独粉磨，因为矿渣比熟料难磨，如与熟料一起粉磨难以磨细，不能充分发挥矿渣的作用。大多数情况是用石灰石质原料和粘土质原料进行混合，必要时加入少量硅质或铁质校正原料，调整混合生料的化学成分。水泥制造原理为了调整生料化学成分，有的还加入少量砂岩，硫铁矿渣、铁矿等作为校正原料。IM主要表示液相的特性，若提高氧化铁含量，IM值减小，液相粘度下降，若IM值 0．638，熟料中不生成C3A，这种水泥具有较高的抗硫酸盐性能。 7）未经试验，不得加入任何外加物。