铁矿尾矿渣的利用

如果使用其他正常原料，同样的年产量，年产1980万片，以1.6元/片的价格计算，则年销售额可达3168万元。残余物则为非晶质偏高岭土混合矿渣，可制成低标号水泥，砖或作矿场充填料，将原来视为废料的湿尾矿渣得到充分的回收利用。 一方面是源源不断的铁矿尾渣噬待开发利用，另一方面是众多的琉璃瓦厂无土可用，正是在这种背景下，我们提出了将铁矿尾渣用于生产琉璃瓦的方案，此举不但能大大缓解庞大的尾矿渣对铁矿业造成的环保压力，同时又能提供大量足以支持琉璃瓦行业长期发展的原材料，可谓一举两得。为了从源头上抑制对陶土资源的滥挖乱采和加强环境保护，宜兴市政府已强令关停并转了上百家的琉璃瓦厂二百多条琉璃瓦生产线。如果建2 条线甚更多，则年利用矿渣量将达到20 万吨甚更多。铁矿尾矿渣的利用[w] 一种利用铁尾矿制备高强结构材料的方法 [摘要] 一种利用铁尾矿制备高强结构材料的方法，属于建筑材料领域，涉及一种以铁尾矿为主要原料制备胶凝材料和以铁尾矿为细骨料制备细骨料混凝土的高强结构材料的方法，利用固体废弃物作为骨料和替代部分水泥生产生态型结构材料。

通过对铁尾矿进行一定的机械粉磨，同时加入一定量矿渣替代部分水泥熟料，经过“磨—混磨”工艺制备出性能优良的生态型混合胶凝材料，再与作为骨料的粗粒铁尾矿混合后制备成高强结构材料，通过蒸养或蒸压条件得到抗压强度达到100mpa以上的高强结构材料。铁矿尾矿渣的利用用该方法生产砌筑，抹灰水泥具有投资少、成本低、工艺简单等优点。铁矿尾渣回收利用，铁矿尾矿渣煅烧磁选——上海奕晟#[url= 综上所述，建设以铁矿尾渣为主要原料的琉璃瓦生产线项目具有良好的经济效益和社会环保效益，是目前综合开发利用铁矿尾渣的方案，建议有关单位和部门尽快落实和施行。且所生产的产品表面光洁，强度更好，质量更优。2.尾矿尾泥处理系统及工艺方法 一种尾矿尾泥处理系统，由浓缩池、浓缩液输送装置和固液分离装置组成，浓缩池通过浓缩液输送装置与固液分离装置连接，所述的浓缩池包括刮泥装置和稳流桶；所述的固液分离装置包括分离池、真空泵和过滤盘；所述的浓缩液输送装置由尾矿尾泥输送泵和浓缩液输送管道组成。

因此我国琉璃瓦行业要想健康持续快速发展，寻找和开发新的生产原料已是必由之路。素以紫砂陶于世的江苏宜兴已面临紫砂陶土消耗殆尽的尴尬局面。铁矿尾矿渣的利用 另一方面陶瓷业的“吃土大户”琉璃瓦行业在消耗了大量的陶土资源之后正面临无土可用的困局。有益效果是：固液分离效果好，滤液清澈；整套系统的能耗低；自动连续运转，维护费用低；分离装置的过滤片使用寿命长，更换容易；系统结构紧凑，操作维护方便，占地面积小；对尾矿尾泥的浓缩、沉淀效果好；处理后的固体分离物含水率低，使用方便；环保、无污染。 试验结果表明，铁尾矿渣是一种完全能符合生产琉璃瓦要求的原料，以铁矿渣为主要原料，辅以粘土等可塑性较好原料，是完全可以生产出目前市场走俏的琉璃瓦产品。 我们根据长期的琉璃瓦生产经验总结出生产琉璃瓦对原料和配方要求主要有三点：首先所配坯料要具有足够的可塑性，以保证坯体成型后强度，干燥过程中不开裂，其次要具有合适的化学组成，使其具有合适的烧结温度和较宽的烧成温度范围，此外还要求坯料具有合适的干燥和烧成收缩率，以保证产品不变形。

因此废弃矿渣的综合开发利用除了技术必须可行外，所开发的产品是否符合市场需要成为问题的关键。本换气鞋用气囊由于在气囊本体内腔底部设有凸柱，部分地填充了气囊内腔嵌入在鞋跟中部分的空间，提高了压缩比，并且结构简单。 项目经济效益分析数据表明，投资铁矿渣琉璃瓦项目率达到66，不到二年可以收回投资成本，具有相当好的经济效益。膏体尾矿的浓度达到70％以上。本方案只讨论生产建筑烧结砖的问题。铁矿尾矿渣的利用 湘潭炜达机电制造有限公司-《.doc》 第 2 页 共 10 页 改革开放以来，我国琉璃瓦产量激增，被称作“吃土大户”的琉璃瓦产业快速地消耗了大量的的陶土资源。

以干压成型工艺将铁矿渣用于生产红坯釉面砖，在技术上也不难做到，但是随着人们生活水平的不断提高，红坯砖早已经淡出市场，甚走向没落。铁矿尾矿渣的利用如果以铁矿尾渣为原料生产建筑砖特别是标准砖，将能变废为宝，高效快速地消耗废矿渣，这不但符合铁矿业环境保护的需要，同时也符合国家有关建筑墙材的发展政策。磁选柱精矿为终精矿，一段磁选回收机尾矿为终尾矿。 干燥后的尾矿渣坯块用高温电炉在不同的温度下进行烧成试验，结果表明单一的铁尾矿约在1230度还不能烧结，烧后产品强度较低。显然纯粹地为了利用废矿渣而生产没有市场的产品也是不现实的。例如在我国的另一主要琉璃瓦产区福建晋江，为了保护有限的耕地资源，当地政府已明令禁止挖土毁田，不少琉璃瓦企业用土实际上已属非法偷挖。

我们对比以上的要求，用某铁矿企业提供的铁尾矿渣，并配以当地粘土进了琉璃瓦生产配方工艺的试验，具体情况如下： 我们所用的铁矿废渣产自安徽某铁矿企业， 细度约为40目左右，外观呈细腻的灰黑色，粘性较差，可塑性指数约为7-9左右。 我们用真空挤出机进行单独挤坯试验，所挤出的坯体光滑有韧性，干燥强度较高，干燥收缩率约为 2.5%，总收缩率为 4.5—5%，其收缩性，可塑性，化学组成均能满足烧结砖的要求。并在真空室内用真空泵将原料颗粒与颗粒之间的空间中的空气抽掉，增加了挤出密度，提高了产品的抗压、抗折能力，使产品表面更加光洁，提高了成品率。铁矿尾矿渣的利用 在国内的其他主要琉璃瓦产区，也面临同样的问题。 在铁矿尾渣日趋庞大，成为环保公害的同时，另一方面近年来市场需求旺盛的中国琉璃瓦行业其传统陶土资源日渐耗尽，众多琉璃瓦厂正在面临无土可用的困境。 其次，铁矿尾渣的钙镁含量相对较高，如果作为助熔剂可以有效降低琉璃瓦的烧成温度，但因为钙和镁都会急剧地缩小制品的烧结温度范围，所以此类铁矿渣用陶瓷生产采用温差小的辊道窑进行烧成。

铁矿尾矿渣的利用生产规模以标准砖计，按日产10 万砖设计 四．设计依据和原则 1.采用人工干燥烧成工艺，生产不受雨天影响，年工作时间按 10 个月，每月30 天，即300 天/年计。 2.本方案生产原料全使用铁矿尾渣，采用燃煤为内燃料，加入量按原料比例加入5—12%（根据发热量确定），烧成时以内燃为主。 我们经过实测知道每块标砖需要耗矿渣约 3.3 公斤，以一条日产标准砖 10万块的生产线来计算，每天需要消耗330 吨矿渣。 正如前所述，在综合开发废弃铁矿尾渣的过程中，如果光是为了利用而利用，以废弃矿渣生产市场并不需要的产品，则只能是人为地造成新的资源浪费。可制备成具有高强度等级要求的各种混凝土预制件。本发明方法制备的高强结构材料，节约天然砂石资源，废物利用率高，环境污染危害小，生产成本低，工艺简单。